搅拌器选型及分类

  根据搅拌器搅拌目的的多样性,物料性质的多样性,以及搅拌器形式的多样性再加上物料在搅拌设备内流动的复杂性,使搅拌器的选型、设计难以在一个严密的理论指导下完成,仍在很大程度上依赖于经验。设计的优劣可使搅拌设备的效益相差很大,为此有必要在明确搅拌目的和物料性质的基础上,对搅拌设备的各个要素,例如叶轮的形状、叶轮直径、叶轮的层数、叶轮的安装位置、转速、设备的形状、挡板的尺寸和个数等进行优化。一般,搅拌设备的设计顺序为:
  搅拌条件的设定和确认→搅拌叶轮型式及内构件的选定→确定叶轮尺寸及转速→计算搅拌功率→搅拌装置机械设计

  要设定的搅拌条件包括搅拌罐的容积、罐型、罐内物料的性质、搅拌目的、操作温度和压力,是分批式操作还是连续式操作等。无疑,这是设计搅拌设备的基础,通常须由搅拌设备的用户提供。然而对于有些条目,用户往往不能确切地提出,需要与设计者进行沟通后才能确定,特别是对于物料的性质和搅拌目的两项。例如,对于像聚合物熔融体那样的非牛顿流体,其操作状态的黏度与在操作状态下所受的剪切速率有关,而剪切速率与搅拌器的形式和转速有关;又如对于固-液悬浮、气-液分散等操作,搅拌设备设计者需要用户提出所需的搅拌强度等级,而这些等级又往往是设计者与用户之间必须协调和沟通,最终双方对搅拌条件进行确认。
  在搅拌条件确定后,搅拌叶轮型式的选定是非常重要的一步,然而这是最依赖于经验的一步,需仔细探讨。将从叶轮的剪切-循环特性,叶轮对物料黏性的适应性,再结合不同的搅拌目的,来探讨叶轮的选型问题。
  ①旋桨式搅拌器
  由2~3片推进式螺旋桨叶构成(图2),工作转速较高,叶片旋桨式搅拌器
  外缘的圆周速度一般为5~15m/s。旋桨式搅拌器主要造成轴向液流,产生较大的循环量,适用于搅拌低粘度(<2Pa·s)液体、乳浊液及固体微粒含量低于10%的悬浮液。搅拌器的转轴   也可水平或斜向插入槽内,此时液流的循环回路不对称,可增   加湍动,防止液面凹陷。
  ②涡轮式搅拌器
  由在水平圆盘上安装2~4片平直的或弯曲的叶片所构成。
  涡轮式搅拌器(15张)桨叶的外径、宽度与高度的比例,一般为20:5:4,圆周速度一般为 3~8m/s。涡轮在旋转时造成高度湍动的   径向流动,适用于气体及不互溶液体的分散和液液相反应   过程。被搅拌液体的粘度一般不超过25Pa·s。
  ③桨式搅拌器
  有平桨式和斜桨式两种。平桨式搅拌器由两片平直桨叶构成。桨叶直径与高度之比为 4~10,圆周速度为1.5~3m/s,所产生的径向液  斜桨式搅拌器
  流速度较小。斜桨式搅拌器(图4)的两叶相反折转45°或60°,因而产生轴向液流。桨式搅拌器结构简单,常用于低粘度液体的混合以及   固体微粒的溶解和悬浮。
  ④锚式搅拌器
  桨叶外缘形状与搅拌槽内壁要一致(图5),其间仅有 很小间隙,可清除附在槽壁上的粘性反应产物或堆积于槽底   的固体物,保持较好的传热效果。桨叶外缘的圆周速度为   0.5~1.5m/s,可用于搅拌粘度高达 200Pa·s的牛顿型流体  锚式搅拌器
  和拟塑性流体(见粘性流体流动。唯搅拌高粘度液体时, 液层中有较大的停滞区。
  ⑤螺带式搅拌器
  螺带的外径与螺距相等,专门用于搅拌高粘度液体(200~500Pa·s)及拟塑性流体,通常在层流状态下操作。
  ⑥变频双层搅拌器
  变频搅拌器的底座、支杆、电动机使用专利技术固定为一体。专利夹头,无松动、无摇摆、不会脱落,安全可靠。镀铬支杆,下粗上细,钢性强、结构合理。具有移动方便,重量轻等优点。适合各类小型容器。

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